Traditie en innovatie
Stöckl Parkett lijkt ons de perfecte belichaming van hoe traditie en innovatie hand in hand kunnen gaan. Enerzijds levert men traditionale houten vloeren, anderzijds is er de recente ontwikkeling van houten vloeren op basis van woodpowder technologie (B:hard). We praten met bedrijfsleider Georg Stöckl niet enkel over diens bedrijf, maar ook over zakendoen vanuit Oostenrijk.

“Mijn ouders richtten de onderneming op in 1977 en namen daarbij hun ervaring mee als plaatsers van houten vloeren”, vernemen we. “Ze begonnen met een zagerij en twee jaar later volgde de productie van parketvloeren en houten vloeren. Enkele jaren later kochten ze een bedrijf voor de productie van multiplex en vanaf 1997 volgde ook de productie van tweelaagse vloerbekleding. Daarbij brachten ze enkel kleine afmetingen op de markt onder de naam Actus, altijd in de voor de Oostenrijkse markt heel belangrijke visgraat. Enkele jaren later volgde Epico, in drie verschillende afmetingen en altijd tweelaags. De grootste vernieuwing volgde in 2016 met onze B:hard woodtech vloerbekledingen. Dit zijn drielaagse houten vloerbekledingen met een zeer harde, zeer dunne toplaag.”

Stijgend belang internationale markt
In het algemene mission statement lezen we dat het de bedoeling is om in harmonie met de natuur te handelen. De traditie van vakmanschap en een lange levensduur van de houtproducten moeten vorm geven aan deze filosofie, met een garantie dat de basis voor alle producten bestaat uit houtsoorten die afkomstig zijn uit duurzame bosbouw en met een productie in de eigen fabriek in Neder-Oostenrijk.

“Die omschrijving beschrijft uiterst precies wat we doen”, gaat de heer Stöckl verder. “Ik moet er nog aan toevoegen dat we enkel met professionals samenwerken en ons héél ver van de dhz-handel houden. Dat heeft ook te maken met onze voorgeschiedenis, mijn ouders stopten pas in 1985 met installeren en een logische uitvloeier daarvan is dat ze ook graag speciale vloeren op maat aanboden. Een mooi voorbeeld is het Oostenrijkse museum voor kunstgeschiedenis, waarvoor ze een speciale vloer op maat maakten in visgraat, met een 6 mm toplaag.”

“Het verschil met vroeger is dat het belang van de thuismarkt door de jaren heen afnam. Oostenrijk is nu nog goed voor ongeveer 10 tot 15 procent van de omzet, de rest is puur internationaal, met Duitsland, Zwitserland, de Benelux en Scandinavië als belangrijkste afzetmarkten.”
Bij een bezoek aan het bedrijf kun je niet naast de eigen zagerij kijken, waarin tot 70% van de ruwe materialen voor het eigen parket verwerkt worden. Hier wordt vooral eiken verzaagd, waarbij er in een volledige cirkel gegaan wordt van stam tot en met eindproduct.
“Ik moet het in dit verband ook hebben over mijn broer, die instaat voor de productie van multiplex. Hij snijdt ook de B:hard, waardoor het letterlijk ‘all in the family’ blijft”, lacht Georg Stöckl. “Ik stel vast dat dit familiegebeuren heel goed aansluit bij de Benelux, waar we eveneens een evolutie vaststellen naar een nood aan dunne producten met een zeer hoge kwaliteit. Hoe dunner, hoe moeilijker, maar wij bij Stöckl zijn wel gespecialiseerd in 9, 10 en 11 mm en dat slaat bij jullie zeer goed aan!”

Accent blijft op familiale
Eén van de vragen is natuurlijk wat de toekomst moet brengen. Stöckl Parkett was altijd al een familiebedrijf, blijft dat ook zo in de toekomst?
“Wij willen geen mastodont creëren waar mensen anoniem langskomen”, besluit Georg Stöckl. “Ons doel is dicht bij onze klanten te staan en altijd de mogelijkheid te bieden op speciale ingrepen. Vergeet niet dat wij ook een bescheiden algemene capaciteit hebben, al kun je een jaarlijkse verwerking van 1 miljoen m² nu ook weer niet echt klein noemen.”
“Tezelfdertijd willen we uiteraard blijven doorontwikkelen en net daar komt onze woodpowder productie in de kijker. Hiermee bieden we houten vloerdelen met een toplaag die niet enkel veel dunner en heel hard is, maar illustreren we ook ver doorgedreven milieubewustzijn, met niet enkel tien keer minder grondstof voor hetzelfde eindresultaat, maar met een héél energiezuinige productie. Wij hebben 30 tot 40 procent minder energie nodig dan bij de traditionele productie, waardoor we zowel goedkoper werken als minder CO2 uitstoten!”